EN
Konsultasi Produk
Alamat email Anda tidak akan dipublikasikan. Bidang yang wajib diisi ditandai *
Porositas dalam produk die-casting lainnya mengacu pada adanya rongga kecil atau kantong udara di dalam bahan pengecoran. Kekosongan ini dapat disebabkan oleh berbagai faktor selama proses die-casting dan dapat berdampak negatif terhadap kualitas dan integritas produk akhir. Porositas adalah masalah umum dalam die casting, dan memahami penyebab serta dampaknya sangat penting untuk menghasilkan komponen berkualitas tinggi. Berikut informasi lebih lanjut mengenai porositas pada produk die-casting:
Penyebab Porositas:
Jebakan Gas: Salah satu penyebab utama porositas adalah terperangkapnya gas, seperti udara atau hidrogen, di dalam logam cair selama proses pengecoran. Gas-gas ini terperangkap saat logam membeku.
Kecepatan Injeksi Tinggi: Injeksi logam cair secara cepat ke dalam cetakan dapat menciptakan turbulensi dan meningkatkan jebakan gas, hingga porositas.
Ventilasi yang Tidak Memadai: Ventilasi yang tidak memadai di dalam cetakan dapat mencegah keluarnya gas yang terperangkap, sehingga menyebabkan porositas.
Variasi Suhu: Distribusi suhu yang tidak merata di dalam cetakan atau variasi suhu logam cair dapat menyebabkan pemadatan yang tidak konsisten dan pembentukan porositas.
Komposisi Bahan: Pilihan paduan pengecoran dapat mempengaruhi kemungkinan porositas. Beberapa paduan lebih rentan terhadap jebakan gas dan porositas dibandingkan paduan lainnya.
Jenis Porositas:
Porositas Gas: Ini adalah jenis porositas yang umum dalam die casting dan disebabkan oleh gas yang terperangkap. Seringkali muncul sebagai rongga kecil berbentuk bola di dalam pengecoran.
Porositas Penyusutan: Porositas penyusutan terjadi ketika tidak ada bahan yang cukup untuk mengisi seluruh rongga cetakan selama pemadatan, hingga rongga dalam pengecoran.
Pengaruh Porositas:
Berkurangnya Sifat Mekanik: Porositas dapat melemahkan pengecoran, hingga mengurangi sifat mekanik seperti kekuatan dan daya tahan.
Masalah Kebocoran dan Penyegelan: Coran berpori mungkin tidak cocok untuk aplikasi yang memerlukan segel kedap udara atau kedap cairan, karena gas atau cairan dapat melewati rongga tersebut.
Masalah Estetika: Porositas yang terlihat pada permukaan coran dapat mempengaruhi penampilannya, yang sangat penting dalam aplikasi yang mengutamakan estetika.
Akurasi Dimensi Berkurang: Porositas dapat menyebabkan variasi dimensi pada pengecoran, hingga ketidaksesuaian antara dimensi yang diinginkan dan sebenarnya.
Mencegah dan Mengelola Porositas:
Desain Cetakan yang Tepat: Merancang cetakan dengan sistem ventilasi dan saluran yang memadai membantu keluarnya gas dan meminimalkan turbulensi selama pengisian.
Parameter Proses yang Dioptimalkan: Mengontrol parameter seperti kecepatan injeksi, suhu, dan tekanan dapat mengurangi risiko porositas.
Degassing: Beberapa paduan dihilangkan gasnya sebelum dituang untuk menghilangkan gas terlarut.
Pemilihan Bahan: Memilih paduan pengecoran dengan kerentanan lebih rendah terhadap porositas dapat bermanfaat.
Kontrol Kualitas: Tindakan kontrol kualitas yang ketat, termasuk inspeksi dan pengujian, membantu mengidentifikasi dan menolak komponen yang memiliki porositas.
Porositas adalah tantangan umum dalam die casting, namun dengan pengendalian proses yang cermat, pertimbangan desain, dan pemilihan material, dampaknya dapat diminimalkan, terhadap produk die-casting berkualitas tinggi.
